隨著科技的進(jìn)步，世界各國對武器裝備、機(jī)械產(chǎn)品的性能要求越來越高。傳統(tǒng)的碳鋼、鑄鐵等材料已遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能滿足高端裝備對質(zhì)輕、高強(qiáng)、電磁屏蔽等性能需求，因此有色金屬及合金逐漸取代鋼材而成為重要裝備的主體材料，在航天飛行器、智能機(jī)器人、高精尖電子儀器設(shè)備等領(lǐng)域的應(yīng)用愈發(fā)廣泛[1-2]。

目前已知的有色金屬有鋁、鎂、鈦、銅、鉛、鋅、鎳、錫、銻、汞等，工業(yè)領(lǐng)域以鋁、鎂、鈦、銅的應(yīng)用最為廣泛[3]。為提升裝備的機(jī)械性能，獲得復(fù)合型多功能材料，有色金屬的表面改性處理已成為材料科學(xué)研究的熱點(diǎn)，常用的表面改性技術(shù)有電沉積、激光熔覆等。電沉積技術(shù)具有對基體無損傷、無熱影響、不改變基體組織等優(yōu)點(diǎn)[4-6]。在有色金屬表面電沉積一層性能與之互補(bǔ)的金屬或合金能夠有效提高材料的綜合性能[7]。

本文針對工業(yè)中常用的有色金屬鋁、鎂、鈦、銅及其合金的水溶液電沉積和離子液體電沉積表面改性技術(shù)的研究進(jìn)展進(jìn)行了總結(jié)，為進(jìn)一步研究有色金屬表面電沉積提供參考。

1、電沉積技術(shù)簡介

1.1電沉積技術(shù)原理

電沉積技術(shù)作為表面工程領(lǐng)域的重要技術(shù)，可通過沉積不同的鍍層來提高基體材料的耐腐蝕和耐磨損性能，延長零件的使用壽命。電沉積還具有裝飾功能，賦予產(chǎn)品平整、光亮的外觀。電沉積的主要原理是電解液中的金屬離子在外加電源的作用下，通過電化學(xué)反應(yīng)沉積至待鍍零件(陰極)表面[8-9]。

1.2離子液體電沉積技術(shù)

目前水溶液電沉積已廣泛應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)與科學(xué)研究的各個領(lǐng)域，具有技術(shù)成熟、基材范圍廣、成本低、生產(chǎn)效率高等優(yōu)勢。隨著科技的進(jìn)步，離子液體電沉積技術(shù)逐步發(fā)展起來，并開始應(yīng)用于有色金屬及合金的表面改性處理。相較于傳統(tǒng)水溶液電鍍，離子液體電鍍的研發(fā)時(shí)間晚，尚未形成工業(yè)化規(guī)模，但它具有諸多優(yōu)勢，如離子液體中通常不含水，可以避免電沉積過程中發(fā)生析氫反應(yīng)，進(jìn)而防止鍍層發(fā)生氫脆現(xiàn)象[10]。離子液體電沉積是采用由有機(jī)陽離子與無機(jī)或有機(jī)陰離子構(gòu)成的在室溫下呈液態(tài)的有機(jī)鹽作為鍍液，將待加工零件作為陰極，高純度目標(biāo)金屬板作為陽極，在外加電源作用下，通過電子運(yùn)動使目標(biāo)金屬沉積在待鍍零件表面形成鍍層的過程。離子液體鍍液一般具有以下優(yōu)點(diǎn)：1)沸點(diǎn)低，不易揮發(fā)，低蒸汽壓，可用于高真空下的反應(yīng)；2)具有較高的化學(xué)穩(wěn)定性和熱穩(wěn)定性；3)能夠溶解無機(jī)物和高分子有機(jī)物；4)綠色無污染，對環(huán)境友好；5)電化學(xué)窗口寬，導(dǎo)電性能良好[11]。

1.3鍍層種類

通過電沉積可對金屬或非金屬材料進(jìn)行表面改性。根據(jù)用途，鍍層可分為防護(hù)性鍍層、功能性鍍層和裝飾性鍍層。防護(hù)性鍍層主要有Zn、Cd及其合金鍍層，這類鍍層通常要進(jìn)一步的鈍化處理，以提高耐腐蝕性能。功能性鍍層主要有硬Cr、Cu、Sn及其合金，可提升基體的表面硬度、導(dǎo)電導(dǎo)熱性、可焊性等性能。裝飾性鍍層主要為Au、Ag、裝飾Cr等，能夠提升基體的美觀性[12]。此外，還可在金屬或合金鍍液中加入不同類型的第二相不溶性顆粒(如碳納米管、石墨烯、Al₂O₃、SiC等)，電沉積獲得綜合性能優(yōu)良的復(fù)合鍍層[13]。

2、有色金屬表面電沉積技術(shù)的研究進(jìn)展

2.1鋁及鋁合金

鋁在地球上分布廣、儲量多，比鈦、鎂、鐵的總量還要多，約占地殼的8.2%，其產(chǎn)量在有色金屬中居首位。鋁及其合金具有密度低、比強(qiáng)度高等優(yōu)異特性，被廣泛應(yīng)用在航空、航天、國防工業(yè)及日常生活中[14]。我國首顆人造衛(wèi)星“東方紅一號”的外殼就是鋁合金材質(zhì)。鋁合金在美國彈道導(dǎo)彈的用量為30%~50%，阿波羅Ⅱ號飛船的鋁及鋁合金用量占75%，空客和波音公司的飛機(jī)用鋁量高達(dá)70%，因此鋁被稱為“會飛”的金屬[15-16]。鋁及鋁合金的電負(fù)性較強(qiáng)，表面極易氧化形成1~3nm厚的氧化鋁膜，雖然具有一定的耐蝕性，但由于過薄，在極端條件下反而會加重鋁的全面腐蝕。鋁的腐蝕多為縫隙腐蝕、點(diǎn)腐蝕、晶間腐蝕、層狀腐蝕等形式[17-18]。因此，提高鋁及鋁合金的耐蝕性、裝飾性、功能性和使用壽命具有重要意義。

相比于其他金屬表面處理工藝，在鋁合金表面電鍍可增強(qiáng)鋁及鋁合金的耐蝕性，有效延長其使用壽命。電鍍有著操作溫度低的特點(diǎn)，能夠使鍍層牢固地與金屬基體結(jié)合。雖然電鍍技術(shù)有著廣泛應(yīng)用，但是在鋁合金電鍍前處理過程中，還存在著一些不能忽視的問題和不足，如：工藝復(fù)雜，操作工序多；鋁合金牌號不同，前處理工藝也不同；產(chǎn)品的合格率很低；前處理溶液使用壽命短；等等。因此要加強(qiáng)鋁及鋁合金電鍍前處理工藝的研究，提高前處理效果。

丁運(yùn)虎等[19]針對高硅鋁合金電沉積前處理過程中存在的磷酸根、氫氟酸、重金屬、硝酸、氰化物等物質(zhì)的污染問題，開發(fā)了環(huán)保的前處理工藝。他們先采用無磷、低COD(化學(xué)需氧量)體系進(jìn)行除油，接著使用無磷長效堿蝕劑進(jìn)行堿蝕，然后采用由雙氧水、酒石酸、檸檬酸和穩(wěn)定劑組成的溶液除垢，再用自主研發(fā)的無氰、無鎳沉鋅液和環(huán)保退鋅液進(jìn)行沉鋅與退鋅，所得沉鋅層孔隙率低至0.1個/cm²，后續(xù)電鍍鎳層結(jié)晶細(xì)致，結(jié)合力良好。

常德華[20]對鋁合金電沉積前處理工藝進(jìn)行了總結(jié)和分析，提出了鋁合金鍍前清洗噴淋工藝，即在工件浸入清洗水槽的同時(shí)開啟噴頭與超聲設(shè)備，進(jìn)而達(dá)到高效清洗的目的。他還對浸鋅工藝進(jìn)行了優(yōu)化，避免加工過程中掛具及其他金屬與鋁合金發(fā)生置換反應(yīng)，并做好浸鋅過程的溫度調(diào)控，最終使產(chǎn)品的合格率大幅提升。

曾領(lǐng)才等[21]總結(jié)了鋁合金表面電鍍處理的優(yōu)缺點(diǎn)，對前處理工藝進(jìn)行了優(yōu)化改進(jìn)，提出如下工藝流程：脫脂堿蝕二合一→水洗→酸洗→水洗→去灰→水洗→堿性活化→浸鋅(或浸多元合金)→水洗→中性鍍鎳→水洗→電鍍。該工藝適用于多種牌號的鋁及鋁合金電鍍前處理，電鍍層分布均勻、結(jié)合力良好。

徐金來等[22]開發(fā)了一套適用于汽車鋁合金輪轂的電鍍工藝，具體流程為：除蠟→除油→弱堿蝕→沉鋅→預(yù)鍍鎳(銅)→鍍高硫鎳→鍍光亮鎳→鎳封→鍍鉻。杜中德等[23]通過脈沖電沉積Ni–W合金對泡沫鋁進(jìn)行表面改性處理，準(zhǔn)靜態(tài)壓縮測試結(jié)果表明，鍍Ni–W合金泡沫鋁的峰值應(yīng)力比未鍍和鍍Ni泡沫鋁分別高了45%和10%，耐蝕性也最優(yōu)。

哈爾濱工業(yè)大學(xué)的張建清[24]針對鋁合金電鍍傳統(tǒng)浸鋅前處理存在的工序復(fù)雜和環(huán)保問題(如使用劇毒的氰化物)，采用1?丁基?3?甲基咪唑三氟甲烷磺酸鹽或1?乙基?3?甲基咪唑三氟甲烷磺酸鹽離子液體與乙醇組成的混合溶劑體系，直接在鋁合金表面恒流電沉積Cu–Zn合金。所得Cu–Zn合金鍍層致密平整，結(jié)合力良好，耐蝕性優(yōu)于浸鋅層。該工藝符合綠色環(huán)保的要求，有望替代有毒的氰化物浸鋅前處理工藝。

電沉積是目前解決鋁及鋁合金易腐蝕、耐磨性差等問題的主要手段。而鋁合金表面電沉積的主要問題在于增強(qiáng)基體與鍍層的結(jié)合力，因此前處理是鋁合金電鍍研究的重點(diǎn)之一，應(yīng)引起重視。

2.2鎂及鎂合金

鎂是銀白色的超輕有色金屬，密度為1.74g/m3，在地殼中的占比約為1.93%。將Zn、Si、Al等元素添加在鎂中即可形成鎂基合金[25]。鎂合金的比強(qiáng)度高于鋁合金和普通鋼材，具有良好的切削加工性、熱傳導(dǎo)性、空間穩(wěn)定性、電磁屏蔽性、阻尼性等性能，早期較多用于航空航天領(lǐng)域，近年來在汽車、光學(xué)儀器、電子、通信、軍工等方面的應(yīng)用增多。但鎂及鎂合金的化學(xué)性質(zhì)非?；顫?，在酸性溶液和中性鹽溶液中都容易發(fā)生腐蝕[26-27]。因此，在鎂合金表面電沉積防護(hù)鍍層，能夠在不改變其輕量化優(yōu)點(diǎn)的前提下，提升其耐腐蝕性能，延長使用壽命，對于拓寬鎂合金的應(yīng)用具有重要意義。

鎂合金活潑的化學(xué)性質(zhì)使其很難直接進(jìn)行電鍍或化學(xué)鍍，因此適當(dāng)?shù)那疤幚砉に嚇O其重要。邢倩[28]在AZ91D鎂合金電鍍銅前分別進(jìn)行化學(xué)鍍鎳和浸鋅，并優(yōu)化了這兩種前處理方法的工藝流程和參數(shù)。

然而無論采用哪種前處理工藝，酸洗活化都極其重要。采用浸鋅法時(shí)，較佳的酸洗活化工藝條件為：

C₂H₂O₄·2H₂O(草酸)12g/L，NaF50g/L，溫度25~35°C，時(shí)間1~5min。變溫浸鋅優(yōu)于恒溫浸鋅，較優(yōu)的浸鋅工藝條件為：ZnSO₄·7H₂O₃0g/L，Na₂P₂O₇120g/L，NaF3g/L，Na²CO₃5g/L，溫度從30°C升至40°C，pH10.2~10.4，10~15min。采用化學(xué)鍍鎳法時(shí)，尤其要控制好活化過程的析氫反應(yīng)，較佳的工藝流程為：電解拋光→熱水洗→冷水洗→電解除油→熱水洗→冷水洗→酸洗(硫酸24mL/L，硝酸78mL/L，室溫，時(shí)間1~2min)→熱水洗→冷水洗→活化(HF375mL/L，室溫，時(shí)間10~20s)→冷水洗→化學(xué)鍍鎳。采用化學(xué)鍍鎳前處理時(shí)，后續(xù)電鍍銅層孔隙率低，結(jié)合力良好，表面均勻、光亮。

房文靜[29]對比分析了AZ91D鎂合金表面脈沖電沉積鎳和直流電沉積鎳的性能，發(fā)現(xiàn)采用兩種工藝均可在AZ91D鎂合金表面獲得均勻的Ni鍍層，并且結(jié)合力都合格，但直流電鍍鎳層的耐蝕性更好，電流效率更高。

賀嚴(yán)東[30]以1?丁基?4?甲基咪唑氯鹽和AlC13制備的離子液體(BMIC-AlCl3)作為電解液，研究并優(yōu)化了鎂合金浸鋅及其在離子液體電沉積Al的工藝。結(jié)果表明，所得Al鍍層均勻平整，與基體間的結(jié)合強(qiáng)度達(dá)到10.7MPa，耐蝕性良好。

楊海燕等[31]用酸性AlCl₃?EMImCl(1–甲基?3?乙基咪唑鹽酸鹽)離子液體在AZ91D鎂合金表面進(jìn)行電鍍鋁，研究了不同機(jī)械打磨方式及鍍液中水含量對Al鍍層性能的影響。結(jié)果表明，AZ91D鎂合金經(jīng)細(xì)砂(粒度W14)以畫圓方式打磨及清洗后，可在干燥的AlCl3?EMImCl離子液體中電鍍得到均勻致密、結(jié)合力強(qiáng)和耐蝕性良好的Al鍍層。

常慶明等[32]通過正交試驗(yàn)得到鎂合金鍍前的較佳酸洗工藝：250g/LCrO₃+20mL/L濃硝酸，室溫，時(shí)間30s。在該較優(yōu)條件下酸洗后，再用200mL/LH₃PO₄+100g/LNH₄HF₂溶液在室溫下活化60s，接著用以ZnSO₄·7H₂O和K4P₂O₇·3H₂O為主成分的焦磷酸鹽浸鋅液浸漬150s，顯著提高了后續(xù)電鍍鎳層的結(jié)合力及耐蝕性。

鎂及鎂合金表面極易形成惰性氧化膜，影響后續(xù)電鍍的順利進(jìn)行及鍍層結(jié)合力，因此在電鍍前應(yīng)去除表面氧化膜。目前鎂合金較常用的電鍍前處理方法為浸鋅和化學(xué)鍍鎳。浸鋅過程需精確控制，直接影響鍍層品質(zhì)。化學(xué)鍍鎳面臨的主要問題是鍍液呈酸性，會腐蝕鎂合金基體。因此，目前鎂合金電沉積的工業(yè)化應(yīng)用范圍依然有限，雖然有不少新型前處理技術(shù)被開發(fā)，但多數(shù)還停留在實(shí)驗(yàn)室階段，缺少工程化應(yīng)用驗(yàn)證，故急需開發(fā)一種非酸性、適應(yīng)性強(qiáng)、使用壽命長、無污染的前處理工藝。

2.3鈦及鈦合金

鈦合金被稱為“太空金屬”，具有密度小，耐蝕性和耐熱性好、比強(qiáng)度高，以及生物相容性好等優(yōu)點(diǎn)，是航空航天、汽車制造等領(lǐng)域不可或缺的有色金屬材料[33]。但鈦及鈦合金的硬度較低，耐磨性差，在加工過程中易粘著，極大地限制了其應(yīng)用。對鈦合金表面電沉積適宜的鍍層能夠提高其硬度、耐磨性等性能，是解決鈦合金在特殊工況環(huán)境中存在缺陷問題的有效途徑之一[33-34]。

鈦合金在許多介質(zhì)中都容易發(fā)生自鈍化，不利于獲得結(jié)合力良好的鍍層。針對此問題，于海等[35]先對鈦合金表面進(jìn)行活化和氫化處理，再電鍍銅，具體工藝流程為：噴砂→活化(鹽酸45mL/L，氫氟酸27mL/L，室溫，時(shí)間30~45s)→氫化處理(硫酸500g/L，鹽酸210g/L，室溫，時(shí)間30~60min)→電鍍銅→鈍化→熱處理。所得Cu鍍層的結(jié)合力、焊接性、導(dǎo)電性及耐蝕性均良好。該工藝已成功應(yīng)用在國內(nèi)某先進(jìn)型號戰(zhàn)機(jī)零部件上。

付強(qiáng)[36]先在TC4鈦合金油套管表面預(yù)鍍Ni中間層，280°C熱處理后再沖擊鍍Ni，最后電鍍Cu–Sn合金(配方為：氰化亞銅30~40g/L，錫酸鈉35~45g/L，游離氰化鈉18~25g/L，氫氧化鈉6~10g/L)。所得Cu–Sn合金鍍層具有優(yōu)異的結(jié)合力、抗粘扣性和耐蝕性。該研究有助于鈦合金油套管產(chǎn)品在油氣田復(fù)雜腐蝕環(huán)境中的推廣應(yīng)用。

袁永超等[37]對比了TC4鈦合金鍍前活化、活化+化學(xué)預(yù)鍍鎳和陽極氧化對電鍍Ni–P合金鍍層顯微硬度、結(jié)合力、表面粗糙度和微觀形貌的影響。結(jié)果表明，前處理工藝對鍍層性能的影響較大，較佳的前處理工藝為“活化+預(yù)鍍Ni”。其中活化工藝條件為：NaBF440g/L，NaNO360g/L，溫度80°C，時(shí)間10min；預(yù)鍍Ni工藝條件為：NiSO₄·6H₂O50g/L，CH₃COONa13g/L，NaH₂PO₂·H₂O25g/L，NH₄Cl10g/L，pH5，時(shí)間5min。所制備的Ni–P合金鍍層均勻、平整而致密，結(jié)合力好，顯微硬度為625HV，表面粗糙度Ra為0.626μm。

趙立才等[38]采用類似工藝對TC2鈦合金進(jìn)行前處理，再電沉積乳白鉻中間層，真空退火處理后浸于硬鉻鍍液中預(yù)熱2~5min，接著在30~40A/dm²下活化20~60s，最后電沉積硬鉻層。結(jié)果表明，所得的雙層鍍鉻層與鈦合金基體之間結(jié)合良好，顯微硬度達(dá)750HV，耐磨性優(yōu)良。鈦及鈦合金電鍍的主要難點(diǎn)在于基體與鍍層之間的結(jié)合力較差。因?yàn)殁亴儆跓崃W(xué)不穩(wěn)定金屬，表面極易形成一層穩(wěn)定的鈍化膜。鈦合金表面防護(hù)處理的常規(guī)方法有轉(zhuǎn)化膜法、金屬底層法、避免氧介質(zhì)法等，但在實(shí)際工程應(yīng)用中這些方法多少都面臨工藝繁瑣、生產(chǎn)成本高等問題，因此開發(fā)鈦及鈦合金電沉積新工藝具有重要意義。

2.4銅及銅合金

銅及銅合金具有良好的導(dǎo)電、導(dǎo)熱等性能，被廣泛應(yīng)用于武器裝備、航空航天、艦船制造等領(lǐng)域[39]。但銅及銅合金的硬度低，耐磨性差，不能直接用于磨損沖擊環(huán)境，而且在一些高腐蝕環(huán)境中的耐蝕性也明顯不足[40]。因此對銅及銅合金進(jìn)行表面強(qiáng)化，提高其綜合性能，成為了目前的研究熱點(diǎn)。

劉建等[41]采用亞硫酸鹽體系在黃銅和紫銅表面電沉積Au–Cu?Ni合金，所得Au?Cu?Ni合金鍍層光亮、致密，耐蝕性和耐磨性良好，顯微硬度為297HV0.025，電阻率為1.84μ?·cm，接觸電阻變化較穩(wěn)定，能夠滿足滑動電連接器高導(dǎo)電、高耐磨的要求。

馬久明等[42]采用氨基磺酸鹽體系在銅基板表面電沉積Ni–rGO(還原氧化石墨烯)復(fù)合鍍層，與純Ni鍍層相比。Ni–rGo復(fù)合鍍層的Ni晶粒更細(xì)小，石墨烯片均勻分布于鎳晶粒之間，有少量鎳晶粒被石墨烯片包裹填充至鍍層孔洞處。在廣東地區(qū)的近海域海水中浸泡60d后，Ni–rGO復(fù)合鍍層表面保持平整，無明顯的孔洞，說明該復(fù)合鍍層能夠有效阻擋海水對銅基體的腐蝕。

為提高銅接地材料在弱酸性(酸性)土壤介質(zhì)中的耐蝕性，方晨旭[43]采用脈沖電鍍和化學(xué)鍍兩種方法在銅表面制備了幾種鎳基合金(如Ni?P、Ni?W?P和Ni?Sn?P)鍍層，通過電化學(xué)阻抗譜、動電位極化曲線測試和模擬地下銅線腐蝕環(huán)境試驗(yàn)分析了它們在不同弱酸性環(huán)境下的耐腐蝕性能。結(jié)果表明，這些鎳基合金鍍層相對于銅基體而言都屬于陽極性鍍層，在弱酸性土壤介質(zhì)中表現(xiàn)出優(yōu)于銅基體的耐蝕性，可應(yīng)用于接地銅材的表面改性處理。

王剛[9]在純銅表面電沉積Ni?Co?Fe合金鍍層，鍍液組成為：NiSO₄·6H₂O220g/L，NiCl₂·6H₂O₄0g/L，CoSO₄·7H₂O₂0g/L，F(xiàn)eSO₄·7H₂O10g/L，H3BO350g/L，檸檬酸鈉40g/L。在研究了不同因素對Ni?Co?Fe合金鍍層性能的影響后得到較佳的電沉積工藝條件為：pH4，溫度55℃，電流密度4A/dm²。所得鍍層致密、晶粒細(xì)小，Co、Ni和Fe的質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為31.5%、49.7%和18.5%，結(jié)合力良好，顯微硬度達(dá)到818.77HV，有望成為代鉻鍍層。

隨著人們環(huán)保意識的逐漸提升，離子液體電沉積技術(shù)目前正逐漸應(yīng)用于銅基體的表面改性。

Survilien?等[44]采用含0.36mol/LCrCl3·6H2O的[BMIM]BF4(1?丁基?3?甲基咪唑四氟硼酸鹽)離子液體，于密閉充氮環(huán)境下在銅表面電沉積得到厚度為1~2μm的非晶態(tài)黑Cr鍍層，但其耐蝕性和硬度都不如晶態(tài)Cr鍍層，并存在微裂紋、瘤體等缺陷。李晨[45]采用含0.5mol/LCrCl3·6H₂O的[EMIM]HSO₄(1?丁基?3?甲基咪唑硫氫酸鹽)離子液體在銅片表面電沉積Cr，通過研究不同因素對電沉積速率的影響，得到了較優(yōu)工藝條件為：溫度50℃，電流密度50mA/cm²，時(shí)間50min。所得Cr鍍層厚度為9.2μm，均勻致密，呈晶態(tài)結(jié)構(gòu)，耐蝕性優(yōu)于[BMIM]BF4體系Cr鍍層。

銅及銅合金材料易氧化、腐蝕等缺點(diǎn)嚴(yán)重制約著其在高端裝備領(lǐng)域的應(yīng)用。在銅及銅合金表面電沉積既保留了其優(yōu)良的導(dǎo)電、導(dǎo)熱性能，還提高了其抗氧化、耐腐蝕等性能，具有很好的應(yīng)用前景。

3、結(jié)語

隨著科技的發(fā)展，高端精密裝備對有色金屬的需求逐漸增加，多功能金屬材料將會成為未來航空航天、電子科技、大型裝備的主流材料。利用電沉積技術(shù)在有色金屬表面制備功能多樣、性能可控的金屬鍍層是材料表面工程領(lǐng)域的研究熱點(diǎn)。國內(nèi)的傳統(tǒng)水溶液電沉積技術(shù)已較為成熟，但一些新型離子液體電沉積工藝仍存在很多不足。加快推進(jìn)離子液體電沉積技術(shù)的研究及工業(yè)化應(yīng)用，不僅對于減少環(huán)境污染，避免氫脆隱患及提升產(chǎn)品可靠性具有積極作用，而且對于提升我國高端制造能力，促進(jìn)我國由制造大國向制造強(qiáng)國轉(zhuǎn)變具有重要意義。

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